如何調整吹瓶機參數以降低不良率？｜PET瓶成型品質穩定指南
吹瓶機的參數設定直接影響瓶子的品質與生產穩定性。若參數設定不當，可能會導致瓶壁厚度不均、牙口變形、瓶底缺陷甚至爆瓶等問題。為協助操作人員快速排除異常並優化設定，本文將依照吹瓶常見魚骨圖缺陷項目，整理三大核心設定：加熱、吹氣與冷卻，並提供對應的調整方法與案例建議。
加熱區溫度調整：影響瓶胚成型的第一關鍵
加熱條件決定了瓶胚的軟化程度，進而影響其延展性與最終瓶型的均勻性。不同瓶型或胚料厚度對加熱分布要求各異，因此若忽略區域性加熱調整，容易導致瓶胚局部過熱或過冷，進而影響瓶身對稱性與強度。
此外，加熱區的燈管排列與反射板角度也會影響受熱效率。若燈管老化或汙損，也會造成加熱效率下降而導致成型不穩定。因此不僅需調整溫度設定，更應定期檢查加熱燈管狀態與區域熱分布是否均勻。
可能問題：
- 溫度過高 → 瓶胚過軟，導致牙口變形、瓶身白化、透明度下降。
- 溫度過低 → 瓶胚未完全軟化，易造成瓶底收縮、壁厚不均、吹不開等問題。
- 局部過熱 → 材料流動性過高，導致肩部塌陷或瓶身局部變形。
調整建議：
- 調整加熱燈管功率與位置，確保瓶胚受熱均勻，特別是肩部與底部。
- 若瓶身出現白霧或泛藍，適當降低瓶肩加熱溫度並延長預熱區停留時間。
- 若瓶底凹陷或出現“肚臍眼”，可降低底部燈區加熱強度或增加底部冷卻時間。
- 加裝紅外線溫度感測器可輔助判斷瓶胚表面加熱狀況，提升設定準確性。
吹氣壓力與時間設定：決定瓶型穩定與瓶壁厚度
吹氣階段是成型的關鍵工序，涵蓋預吹與高壓吹兩階段。氣壓與吹氣時間不僅影響瓶子的展開程度，更會直接影響瓶壁厚度分佈與整體穩定性。
不同瓶型（如圓瓶、方瓶、加強底等）需搭配不同的氣壓曲線與吹氣階段控制，否則容易產生肩部堆料、底部展開不全、瓶身翹曲等問題。操作人員需依據實際瓶型特性及設備反應調整參數，以確保瓶身形變能順利與模具貼合。
可能問題：
- 吹氣壓力過低 → 瓶底未完全展開，形成底部缺陷或瓶壁不均。
- 預吹時間過早或過晚 → 影響瓶肩與瓶底分佈，造成變形或材料堆積。
- 預吹壓力錯誤 → 影響瓶胚展開順序，導致肩部起皺或底部折痕。
調整建議：
- 根據瓶型大小與容量調整吹氣壓力（一般為20~40bar範圍內），必要時可調整成階段式氣壓上升。
- 預吹時間建議略延遲，讓瓶胚先形成肩部後再完全展開。
- 測試不同預吹壓力，確保瓶肩與瓶底能平均展開，避免成型不良。
- 可使用壓力記錄裝置或流量感測器，即時監測氣壓輸出與反應時間，進行精確優化。
冰水機冷卻溫度調整：關鍵影響瓶子定型與外觀
冷卻系統不僅可加速瓶子定型過程，更是控制成型尺寸與表面品質的關鍵之一。當瓶子離開模具後若冷卻不夠迅速，瓶體可能會因餘熱持續變形，產生內縮、偏心或透明度下降等問題。
尤其在多穴模具或高速生產條件下，冷卻效率的微小差異也可能造成穴與穴之間的成品品質不一致。為確保模具表面與瓶胚充分接觸冷卻，水道設計需均衡，冷卻介質溫度與流量也應穩定。
可能問題：
- 冷卻水溫過高 → 瓶身內縮、瓶口變形、透明度下降，特別在肩部與底部更為明顯。
- 冷卻水不穩或水垢堆積 → 模具冷卻不良，導致局部熱點與不穩定瓶型，穴位間品質偏差。
- 水壓不足或氣泡累積 → 冷卻水流中斷，模具降溫速度下降。
調整建議：
- 控制冰水機出口溫度於7~12°C，保持冷卻穩定，必要時搭配流量顯示器即時監控。
- 檢查模具水路與冰水機流速，確保流道通暢、冷卻均勻。
- 定期清潔冷卻系統與過濾器，避免因水垢或雜質堵塞造成效率下降。
- 如遇特定瓶型變形頻繁，可使用熱像儀確認模具熱點位置，進一步優化冷卻迴路設計。
總結：三大參數同步優化，顯著降低吹瓶不良率
- 加熱參數優化 → 調整瓶肩與底部加熱區，平衡瓶胚軟化程度。
- 吹氣流程設定 → 控制預吹時機與壓力，確保成型順序與瓶壁分佈合理。
- 冷卻系統穩定性 → 維持模具冷卻效率，避免瓶型變形與內縮。
操作人員可依據瓶型特性、瓶胚材質與設備條件進行精準調整，逐步建立最佳參數組合。若仍遇到無法排除的異常，建議參閱設備原廠手冊，或尋求技術支援以提升成型穩定性。
