從銓寶工業成功經驗看傳產如何數位轉型 建立生產流程標準為首要工作

2019 / 08 / 21
廖家宜 2019-08-21
銓寶工業是台灣生產PET吹瓶機設備的製造龍頭,其所開發的機械設備每秒鐘能生產5個PET瓶,生產速度全球最快。銓寶的客戶包括悅氏、味丹、統一、黑松等的代工,粗估全台灣70%的飲料瓶罐,都是從銓寶所生產的PET吹瓶機中製造出來。而為了產業升級,對於像機械製造商這樣的傳統產業來說,也正處於數位轉型的浪潮中,銓寶工業總經理謝樹林因此從自身成功經驗分享,他認為,製造工序越是複雜繁多的產業,第一步一定要先將作業流程建立標準化。

銓寶工業推動智慧化分為兩大主軸,其一是開發智慧機械協助客戶智慧化生產,其二則是在企業內部的管理與生產流程導入智慧化。以模具製造為例,市售飲料的瓶子一般為PET材質,便是透過PET吹瓶機生產製造,而模具正是塑料瓶罐成型過程中的重要零件,瓶胚在模具裡經加熱、拉伸,最終變成各種瓶型,然而市售飲料數百種,甚至有的製造商還會訂製如Hello Kitty般的特殊造型,因此對模具生產來說,少量多樣並非新挑戰,而是一貫維持的生產型態。

過去幾年,銓寶生產了上千種不同樣式的模具,在少量多樣的生產模式下,透過內部作業流程的改造而縮短產品交期,銓寶在去年更獲經濟部工業局認可為模具示範生產智慧工廠。而銓寶智慧化的第一步,便是先將模具管理與生產作業流程標準化。

近年來,銓寶在工廠管理中已陸續導入數位化管理系統,一舉將過往由人工傳遞的紙本作業如文件的簽核、歸檔等,改為無紙數位化,看似再普通不過的系統升級,卻能讓作業時間縮短七成,而這當中除了管理流程的數位化,也包括對生產製造流程的規範。

謝樹林表示,除了內部作業數位化,銓寶也將三十多年的製造經驗整合成數位大腦,讓產線上的操作人員能夠透過系統,取得事先定義好的生產規範如加工程式、刀具的設定等,逐漸取代過去工程師需在機台旁邊逐一調教的作業方式。

謝樹林指出,關鍵就在於透過共同管理平台的建立,能夠縮短各生產環節的作業銜接,過去為應付各單位不同應用,彼此間的資料光是格式轉換、傳遞、等待就耗去不少時間與人力,而現在經由系統自動產出,並在共同的管理平台上作業,傳統需3天才能完成的模具設計、生產到交貨,現在僅1天就能完成。

對於許多傳統產業來說,數位化是邁向智慧製造的第一步,謝樹林對此則表示,製造工序越是複雜繁多的產業,第一步定要先將雜亂無章的作業流程建立標準化,以上述為例,也就是將林林總總的文件簽核流程逐一歸類成標準作業流程,或是分門別類歸納各類型模具的基本生產程序,藉由類似樹狀結構的層次概念,將生產流程由大到小、由粗略到細節,逐一梳理清楚。

謝樹林指出,雖然並非全部的作業流程都能夠建立標準化程序,但只要70%的作業流程能夠藉由標準化加快執行速度,便能提升一定的生產效率。

為了產業升級,對於像機械製造商這樣的傳統產業來說,也正處於數位轉型的浪潮中。銓寶工業提供
Source: 智慧製造


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